阀门铸件的工艺及影响因素

2020-05-07

阀门铸造工艺设计:正确有效地控制铸件凝固是获得优质钢铸件的前提。正确的工艺措施,如浇注系统、冒口和冷铁等,采用合理的工艺方案。由于阀门钢铸件壁厚不均匀,为减少铸件内部应采用顺序冷却和顺序凝固的原则,以减少铸件因外部影响变形时物体内各部分之间产生的相互作用的内力值和缩孔、缩松等缺陷。
控制铸钢件顺序凝固的工艺措施如下:
1)采用合理的分型位置、浇注位置和浇注系统。
2)冒口设计处于铸件的结尾凝固阶段,同时延缓了冒口周围钢液的凝固,造成了连续凝固的情况。
3)当钢水上升到1/4冒口高度时,可以从冒口顶上浇灌,从而提高钢水的水头和冒口的温度。

4)铸钢冒口尺寸的测定方法:模数法(由铸件的热容量确定)、体积收缩法(由钢水凝固收缩率确定)、比值法(由铸件的收缩类型决定)和节圆法(由铸件的热截面圆确定)。目前,通常采用热节圆法来确定冒口的尺寸。
5)铸件收缩率的选择:在凝固和冷却过程中,铸件的体积和尺寸都会收缩和减小,而液态凝固到固态的收缩一般是以线状收缩率(%)的变化来表示的。
影响铸件收缩的因素很多。当铸件的实体收缩也受到外部阻力的影响时,铸件的实际收缩量会降低,称为非自由收缩,但非自由收缩总是小于自由收缩。影响铸件收缩的主要因素是金属合金的种类、铸件的结构和尺寸长度,此外,成型材料、芯的密实度等也影响铸件的非自由收缩。
 

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