阀门铸件主要缺陷的成因分析

2020-04-23

适当提高铁水含碳量,提高砂型强度,提高铁水初始浇注温度,选用碳钢、普通灰铸铁或球墨铸铁为原料,降低铁水本身的气体含量,防止砂芯吸湿性和底板变形,固定砂芯,改善过滤结构,提高结渣效果,是保证阀门铸件质量和提高生产效率的有效途径。

阀门铸件是铸件的主导产品之一,年需求量很大。然而,由于原材料价格的上涨,生产成本大大提高,生产效率低于其他铸件,废品率较高,严重影响了阀门铸件的产量。2005年,我厂生产阀门铸件2000余吨,综合废品近170吨,废品8%以上。通过对该厂阀门铸件缺陷的数据分析,找出了产生浪费的主要原因,并进行了一系列改进,取得了良好的效果,保证了阀门铸件的合格率,提高了产品质量。

废品主要缺陷成因分析

主要结果如下:

(1)熔炼设备对铁水成分的保证能力较差,混砂设备的稳定性不佳。铁水的组成受焦炭、炉型、风量、原料条件等因素的制约,树脂砂受温度、树脂和酸含量等因素的影响。例如,砂往往不经过再生和冷却床,砂温过高,严重影响砂型强度,导致铸件砂膨胀严重,增加了铸件收缩孔和缩松缺陷的倾向。

(2)型腔中的砂粒分散和铁水在浇注过程中的影响直接导致砂孔和夹砂缺陷。

(3)熔炼设备中总会形成渣,铁水中的固液渣将进入型腔,与铁水一起形成渣孔。

(4)在生产过程中,铁水中的氮含量随着温度的升高而增加,随着碳当量的增加而降低,当氮和氢在一起时,容易形成气孔,是气孔的主要来源。

(5)模具底板刚度差,建模前放置不均匀造成变形,导致型砂模的分型面不均匀,模具关闭时上下分型面之间的间隙较大,导致分型面尺寸和形状不良。

(6)浇筑过程中砂芯向下漂移是导致2.2 m阀体支撑脚上下壁厚度不均匀的主要原因。

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