阀门铸件在生产过程中产生缺陷的原因分析

1 .气孔

金属凝固过程中其内部的气体无法逃逸形成的小孔，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有高反射率，但几乎是球状或椭球状，即点状缺陷，因此影响其反射振幅。钢锭中的气孔经锻造和轧制被面积型缺陷压碎，有利于超声波检查发现。 　

2 .缩孔和疏松

铸件和钢锭冷却凝固后，体积收缩，结果凝固的部分无法得到液态金属的补充，因此形成空洞状的缺陷。收缩孔是大且集中的空洞，细微分散的空隙称为稀疏，一般位于钢锭或铸件中心结尾凝固的部分，其内壁粗糙，周围伴有大量杂质和细小的气孔。根据热膨胀收缩规律，收缩孔是必然存在的，但根据加工技术的处理方法不同，有不同的形态、尺寸和位置，延伸到铸件和钢锭本体是缺陷。 钢锭在开块锻造时如果不将收缩孔完全切除而将其带入锻造品，则成为残留收缩孔(收缩孔的残留、残留收缩管)。

3 .铸造裂纹

阀门铸件生产过程中金属冷凝时的收缩应力超过材料的极限强度形成铸件裂纹，与铸件的形状设计和铸造技术有关，与金属材料中杂质含量高引起的裂纹敏感性有关(例如硫含量高有热脆性，磷含量高有冷脆性等)。钢锭也发生轴心粒间裂纹，如果在后续的坯锻造中不能锻造的话，则残留在锻造品中，成为锻造品的内部裂纹。